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日前，國家工信部副部長辛國斌在中國汽車動力電池產業創新聯盟2017年年度大會上介紹了工信部關于動力電池下一步發展的工作部署，幾項重點工作都與電池制造有關，比如：
關于安全問題，要進一步提升生產自動化和智能化水平；
關于為新能源汽車提供支撐，要加快提高動力電池成套裝備開發和制造水平，加快大規模智能制造技術和裝備開發；
關于全產業鏈協同創新，要建設一批促進制造業協同創新的公共服務平臺；
關于回收和梯次利用，要從產品設計、制造工藝、裝備等方面去考慮。
可見，工信部對電池智能制造高度重視，提高制造水平成為推動電池產業進一步發展的突破口，未來，智能制造也是電池企業的重要努力方向。
一般認為，智能制造是制造技術與數字技術、人工智能技術以及新一代信息技術融合的產物，它面向產品全生命周期，具有信息感知、優化決策、執行控制、深度學習的功能，其目的則是降低成本、縮短生產時間、提升產品質量、實現綠色環保等。
從2012年國家發改委、工信部、財政部聯合組織實施智能制造裝備專項，到國家工信部公布《智能制造綜合標準化與新模式應用項目驗收工作細則（暫行）》，智能制造在我國發展迅速。如今，在全國已經建成或正在建設數百個數字化生產線、車間、工廠，有實力的電池生產企業已經加入到智能制造中來。
老牌電池企業緊跟時代步伐，在電池智能制造方面不遺余力。筆者曾參觀過比亞迪電池工廠，整個生產車間氣勢恢宏，高度的自動化水平在國內少見。截至2017年3月，比亞迪可用產能為16GWh，青海10GWh工廠已經投建，預計2018年產能將達26GWh，其龐大的產能規模背后是智能制造提供的有力支持。
電池企業降成本是提高市場競爭力的一個重要途徑，大規模制造和智能化是生產方向，也是降低成本、提高品質的主要途徑。比亞迪電池高級總監沈晞認為，降低成本，其核心是自動化的裝備、過程檢測系統、生產制造的執行系統等，它們要形成一個綜合體系。
此外，沃特瑪的電池自動化PACK車間（也稱沃特瑪智慧工廠）也令人印象深刻，生產線的配檔、電焊、包膜、鎖模、組裝和測試等所有工序，已由人工轉為自動。該車間具有自動化、信息化和智能化的特點，形成了集數據、信息、服務于一體的綜合體系。
鋰電企業要實現傳統制造模式的困境突圍，智能制造是必爭的高地。筆者在梳理海四達的制造體系時，發現它同樣可以作為電池智能制造的典型樣本。
海四達成立于1992年，屬于元老級電池企業，25年來不斷轉型升級，也見證著電池行業的風雨變遷。在電池制造方面，針對一致性差、效率偏低、成本控制能力弱等問題，海四達的解決方案是提高生產設備控制精度和生產線自動化水平。公司引進韓國設備產線，實現 了全線的自動化和智能化，有效縮短了產品研制周期。同時，海四達還提高了工廠的數字化水平，實現了來料的數字化、設備的數字化等。電池制造的智能化使海四達提高了生產效率和產品質量，對其轉型升級也有重要意義。
同樣作為一家老牌電池企業，億緯鋰能在電池制造方面的變化可謂翻天覆地，極具勵志色彩。2001年，億緯鋰能在惠州成立之初，由于資金緊張，無法采購關鍵設備，公司只能采取“人+機器”的半自動化方式。這些年，億緯鋰能不斷加大對自主研發的投入力度，實現了“手工——自動化——工業4.0”的技術變革。
2016年6月，億緯鋰能投產的鋰離子動力電池全自動生產線，是國內自動化水平較高的“無人工廠”，人均產值從過去的80萬~90萬元增長到了如今的1000萬元，翻了十倍之多。億緯鋰能發布的半年報顯示，2017年上半年，公司實現營業收入13.44億元，比上年同期增長63.65%，其中，鋰離子電池業務實現營業收入3.97億，比上年同期增長155.63%。億緯鋰能方面表示，取得亮麗成績的一個重要原因是公司動力電池產能釋放，帶來業績增長。當然，好成績的背后是億緯鋰能在電池智能制造方面所實現的美麗蛻變。
智能制造是電池生產的未來趨勢，它是企業提高電池質量、占領市場的重要途徑。與業內老牌企業相比，年輕的電池企業受舊產線的約束較小，實現電池產線的智能化更為方便，而老牌企業通過多年的發展，在資金、管理、工藝等方面也有其不可取代的優勢。
億緯鋰能、海四達、比亞迪和沃特瑪只是我國電池制造智能化進程的一個縮影，在行業洗牌大背景下，電池生產設備的更新換代也在加快，許多電池企業也在主動或被動加入智能化浪潮中，而實施智能制造的電池企業與未實施智能制造的電池企業，差距也將由此拉開。
