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在硬件上，其導入了全自動化的制造設備，涉及自動上粉料系統、雙面擠壓式涂布機、制片—卷繞一體機、自動超焊正極耳一體機、自動測短路稱重分檔入盒一體機、自動注液機、自動超焊蓋帽機、X面密度檢測儀等一系列自動化設備。
在PACK環節，其也基本實現了以機帶人，自動化作業，涵蓋了全自動配檔設備、全自動電焊機，全自動包膜機，全自動組裝線、全自動充放電測試設備等。
除了自動化設備的大量應用，還注意到，新產線還導入了機器人的應用。在測試區，機器人應用于組裝電池箱進行充電測試前的接插線工作，然后將它們送上自動駛來的AGV小車進行充放電測試。
硬件升級的同時，沃特瑪智慧化生產車間已實現信息數據化、過程可視化和決策智能化。李金林介紹，智慧車間整個生產過程通過導入MES系統，實現了全程的可視化和數據監控；智慧車間可做到一鍵完成工藝流程設計，所有設備能夠進行智能檢測，對有效數據實行監控和實時記錄，異常情況及時報警。此外，從智慧工廠出去的所有電池，都會納入到沃特瑪自主打造的沃聯網大數據監控平臺，實現數據共享。
在智慧工廠不遠，沃特瑪還新建起一個3000平方米的大數據中心，張勁波介紹，智能化帶來的不僅僅是產品和制造升級，更搭建起企業和用戶之間的連接橋梁，智能背后的價值是數據化運營和服務模式創新。
設備智能監控網：設備通過以太網和串口方式通訊，對控制器的數據進行實時采集處理，對采集過來的數據，通過協議解析，把每個數據上傳到計算機的軟件系統中，并存儲到計算機的數據庫中。
設備監控管理系統：通過系統進行：設備調度管理、設備異常警告提示、現場可視化監視、設備保養周期提示、設備效率數據監管。
設備點檢巡查預警系統：通過總控制室計算機、手機APP，可以對現場所有設備參數進行實時監控，關鍵設備點檢標準、點檢確認頻率，均通過電子設備提醒管理人員進行設備管理，確保無遺漏、建立防呆管理系統。
通過自動化、數字化、智能化的升級，沃特瑪動力電池的整體生產效率、性能、成本等都得到了明顯的提升。
以深圳工廠為例，上線以來，從智慧工廠出來的成品，良品率已經超過了99.5%，達到國際先進水平。生產效率方面，增長了近8倍。
此外，李金林向高工鋰電表示，通過智慧工廠升級，沃特瑪已經初步實現動力電池最終產品的高一致性、高穩定性、高可靠性及安全性。
